Hale tunelowe to obiekty uniwersalne. Zamiast murowanych ścian mają wykonany najczęściej z ocynkowanej stali szkielet nośny o wysokiej sprężystości. Pokryte są specjalną trudnopalną plandeką z możliwością izolacji wełną mineralną. Ich długość jest zwykle ograniczona jedynie wielkością działki. Producenci proponują różne szerokości hal. Od kilku do nawet kilkunastu metrów.
Ewidentną zaletą łukowych hal namiotowych jest system kotwiczenia stalowego profilu. Hale można mocować do gruntu, betonu, asfaltu czy nawet kostki brukowej. Zakotwienie konstrukcji do podłoża jest szybkie i nie wymaga fundamentowania. W zależności od rodzaju podłoża, hale mogą być mocowane za pomocą stopy podporowej i kotew mechanicznych (dla terenu utwardzonego) oraz kotwy śrubowej lub kotwy chwytakowej (w przypadku luźnego gruntu).
– Tradycyjne konstrukcje są drogie i wymagają czasu, aby można było je wybudować. Obowiązujące prawo nie ułatwia realizacji inwestycji. Dodatkowym wyzwaniem jest także konieczność zorganizowania profesjonalnej ekipy, która tradycyjny budynek wykona. My potrzebowaliśmy w gospodarstwie obiektu, który zapewniłby przez długi okres utrzymanie słomy w dobrej jakości. Przy okazji chcieliśmy w nim przechowywać maszyny. Najbardziej praktycznym rozwiązaniem okazała się być hala tunelowa wykonana w technologii Shelterall. O jej zakupie w 2018 r. zadecydowały przede wszystkim niższe koszty w porównaniu z tradycyjnymi konstrukcjami, jak i czas. Do gospodarstwa przyjechał zespół montażowy składający się z czterech ludzi, który w 10 godzin postawił cały obiekt – opowiada Hubert Napiórkowski ze wsi Rzewnie Kolonia w powiecie makowskim.
Budowa hal namiotowych Shelterall opiera się na szkielecie nośnym, który wykonany jest z profili OV90 ze stali ocynkowanej o wysokiej granicy sprężystości. Producent zapewnia, że jest on dwa razy bardziej wytrzymałe niż rura φ60 ze zwykłej stali. W zależności od wielkości hali oraz strefy śniegowej i wiatrowej, profile są ustawiane co 1 m lub 1,5 m. Montaż profili odbywa się zaś przy zastosowaniu niewymagających spawania krzyżakowych elementów złącznych.
– Technologia tych hal jest uniwersalna. Oczywistą zaletą jest ich montaż bezpośrednio do podłoża. My jednak zdecydowaliśmy się, że obiekt przeznaczony do magazynowania słomy będzie postawiony na fundamentach. Grunt, na którym została hala ustawiona jest luźny. To piasek, dlatego też dla stabilności całej konstrukcji zdecydowaliśmy o wylaniu w ziemi betonowej podstawy o wymiarach 60 x 30 cm. To wystarczyło, aby cała konstrukcja była solidna i stabilna. Trwałe związanie z gruntem hali wiązało się z koniecznością zrealizowania procedury budowlanej. Wybraliśmy obiekt o szerokości 12 m i długości 30 m – mówi Napiórkowski.
Ściółka w hali
Metalowe kotwy łuków zostały
więc umieszczone w betonowym
fundamencie. Producent zapewnia,
że mogą one być bezpośrednio
montowane w ziemi na głębokości
60 cm.
Prosta konstrukcja, korzystna cena realizacji inwestycji spowodowały, że w 2019 r. w gospodarstwie została zrealizowana kolejna podobna inwestycja. Tym razem zdecydowano się na obiekt bardziej złożony i przeznaczony do utrzymania bydła opasowego. Hale tunelowe można bowiem aranżować i dostosowywać do wymagań danego gospodarstwa.
– Postawienie budynku tradycyjnego dla opasów byłoby czasochłonne i drogie. My chcieliśmy cały proces kolejny raz zrealizować szybko. Firma Arbena, która dostarczała nam technologię namiotową zapewniła nas, że można w takich halach utrzymywać zwierzęta. Okazało się, że nie ma przeciwwskazań do instalowania w nich wyposażenia znanego z tradycyjnych obór – opowiada Hubert Napiórkowski.
Aranżacja przestrzeni wewnątrz hali była pomysłem rolników uwarunkowanym maszynami, jakie znajdują się w gospodarstwie. Bydło żywione jest TMR. Konieczne więc było wykonanie w środku stołu paszowego, po którym swobodnie mógłby się poruszać wóz paszowy ze zbiornikiem o pojemności 8 m3. Został on wyznaczony i wybetonowany po prawej stronie hali. Jego szerokość to 3,5 m. Po lewej stronie znajdują się stanowiska dla bydła. Wygrodzono sześć przegród a każda ma 37 m2 powierzchni.
Zwierzęta są utrzymywane na głębokiej ściółce. Betonowa posadzka została obniżona o 80 cm względem stołu paszowego. Znajduje się przy nim dodatkowe 40 cm podwyższenie, tak aby bydło mogło swobodnie sięgać do paszy w przypadku, kiedy na posadzce zalega mniej ściółki. W hali zostały także zamontowane wygrodzenia i drabiny zatrzaskowe.
– Szerokość hali to 10 m. Była uwarunkowana ceną. Szersza 12 m. była droższa. Długość obiektu to 36 m. Technologicznie to taka sama hala jak ta na słomę. Jedyna różnica to rozstaw przęseł. Jest mniejszy zamiast 1,5 m wynosi 1 m. Hala dla bydła jest dodatkowo izolowana. Najpierw została położona folia, potem wełna mineralna, na końcu jest zaś naciągnięta plandeka z atestem świadczącym o tym, że nie jest łatwopalna. Na bocznych ścianach do wysokości około 3 m zostały także zamontowane stalowe zabezpieczenia. To było zalecenie producenta. Chroni ono przed mechanicznymi otarciami. Dzięki temu zostało zniwelowane ryzyko ewentualnego uszkodzenia pokrycia hali – opowiada Napiórkowski.
Gospodarstwo samodzielnie opracowało ściany szczytowe. Zostały one wykonane za pomocą miejscowego zakładu rzemieślniczego. Składają się z profilu stalowego, wewnątrz którego znajduje się 4 cm warstwa styropianu. Obicie na zewnątrz wykonane zostało z blachy trapezowej i płaskiej w środku. Ściany składają się z czterech drzwi. Skrajne po lewej i prawej stronie są przesuwane. Środkowe zaś są otwierane na zewnątrz. Służą do usuwania obornika.
– Firma Arbena dostarczyła siatkę, która pokrywa łuki ścian szczytowych. Praktyczne rozwiązanie, ponieważ umożliwia montaż dodatkowej izolacji w postaci płyt styropianowych. Zima była łagodna i w tym roku nie zachodziła konieczność stosowania dodatkowych zabezpieczeń. W hali nie ma problemu z wentylacją. Wymiana powietrza odbywa się swobodnie – mówi Hubert Napiórkowski.
Hala dla bydła mięsnego została postawiona na fundamentach. Ma także doprowadzoną instalację elektryczną i wodną. To dlatego podobnie jak ma to miejsce w przypadku tradycyjnych obiektów inwentarskich konieczne było pokonanie całej procedury administracyjnej. Nie obyło się bez decyzji środowiskowej, która jest konieczna do uzyskania pozwolenia na budowę. Hala z racji swojej konstrukcji i właściwości została postawiona błyskawicznie. Po otrzymaniu niezbędnej dokumentacji i wykonaniu wyposażenia montaż obiektu trwał cztery dni a prowadziło go sześć osób.
Bez wiązania
Urzędy przepisy dotyczące stawiania
hal łukowych interpretują
na terenie kraju dosyć swobodnie.
Utrudnia to działalność rolnikom jak
i firmom, które zajmują się dostarczaniem
takich konstrukcji. Obiekty
znajdujące się w miejscowości
Rzewnie Kolonia spełniają wiele
funkcji i są wyposażone w instalacje.
Hale łukowe budowane na terenie
kraju wykorzystywane są w różnorodny
sposób, także jako garaże
i stodoły. Mają za zadanie chronić
znajdujące się tam maszyny i paszę
przed promieniami słonecznymi
i deszczem.
Krajowe przepisy budowlane wymagają pozwoleń dla konstrukcji, które mają fundamenty, są wyposażone w instalacje oraz wykonane są z materiałów trwałych. Plandeka nie jest za taki uważana. Zamiast stałej instalacji elektrycznej hale tunelową można wyposażyć w oświetlenie oparte na zwykłym ogrodowym przedłużaczu elektrycznym. Prąd jest wtedy dostarczany z zewnątrz. To oznacza, że tak wyposażone hale nie powinny wymagać pozwolenia budowlanego.
– Podejście urzędów jest bardzo zróżnicowane. Niektóre naszym klientom nie robią problemów i nie wymagają pozwoleń budowlanych. Inne każą przejść pełną procedurę nawet, jeśli hala stanowi funkcję tylko zadaszenia. Nie ma prądu, wody ani ogrzewania. Nasze hale montujemy na betonowych bloczkach, do których kotwione są przęsła. Dla niektórych urzędników stanowią one fundament więc jest to pretekst do uzyskania pozwolenia. Inni uważają, że to nie ma takiej konieczności. Prośby naszych klientów skłoniły nas do opracowania specjalnego rozwiązania. Istnieje możliwość montażu naszych hal do bloczków leżących na gruncie. Konstrukcja hali jest tak wykonana, że obiekt stoi bardzo stabilnie – mówi Łukasz Przymuszała z wielkopolskiej firmy OLIMET Dariusz Bieganek.
Tomasz Ślęzak
