Pęknięta obudowa uszkodziła cztery cylindry

Już po wstępnych oględzinach przybyły do gospodarstwa mechanik zauważył niewielkie pęknięcie widoczne na filtrze powietrza, które, jak się później okazało, mogło mieć wpływ na uszkodzenie pierścieni i tulei. Pęknięta osłona powodowała bowiem przedostawanie się do komory spalania drobin piasku, a te mogło być przyczyną powstania zarysowań na tulejach cylindrowych i zdzierania pierścieni tłokowych, a to finalnie doprowadziło do przedostawania się oleju silnikowego do komory spalania.

Naprawę rozpoczęto
od spuszczenia oleju i płynu chłodzącego. Następnie odkręcono zbiornik paliwa. Potem mechanik zdjął pokrywę głowicy, odłączył klawiaturę, drążki popychaczy, zdemontował głowicę. Odłączył też przewody paliwowe. Po zdjęciu górnych elementów silnika sprawdzono stopień zużycia tulei cylindrowych. W omawianej maszynie od razu dało się wyczuć na wysokości pracy pierścieni ślizgowych tulei wyraźne krawędzie. W dalszej kolejności demontażu odkręcono misę olejową, jednak w przypadku tego ciągnika, aby ją zdjąć, konieczne okazało się odłączenie drążków kierowniczych, ponieważ elementy układu kierowniczego utrudniały dostęp do śrub mocujących miskę. Misa olejowa jest ciężka, dlatego mechanik radzi, aby przy jej demontażu podstawić pod nią np. lewarek, a po odkręceniu śrub powoli opuszczać ją do dołu.

Kolejnym etapem demontażu było odłączenie korbowodów od wału. Po wyjęciu tłoków z korbowodami rozpoczęto demontaż poszczególnych tulei. Sposób na ich wyjęcie jest kilka. Można użyć profesjonalnych ściągaczy. Można też wykonać taki ściągacz samemu z gwintowanego, ponad 20 mm grubości pręta, który jest wkręcany do okrągłej podstawki przylegającej od dołu do tulei. Dolna podstawka musi mieć minimalnie mniejszą średnicę od tulei, aby przechodziła przez gniazdo bloku. Z góry pręta mocowana jest podpora ustawiana na bloku silnika np. poprzez wykonane z drewna klocki. Należy je ustawić w taki sposób, aby nie blokowała wysuwającej się tulei. Przy takim ściągaczu wystarczy obracać nakrętką wkręcając ją na pręt, a to powoduje wysuwanie z gniazda podstawki, a wraz z nią tulei. Można też próbować „wyciągać” tuleje z silnika przez podważanie ich od dołu lewarkiem z wykorzystaniem grubościennej stalowej rurki. Ostatecznym rozwiązaniem, gdy pozostałe sposoby zawiodą, jest wybijanie tulei młotkiem.

Po zdemontowaniu uszkodzonych
części mechanik przeszedł do montażu nowych elementów. Wcześniej rolnik zaopatrzył się w zestaw naprawczy, w którego skład wchodzą tłoki, tuleje cylindrowe, sworznie wraz z elementami uszczelniającymi. Obecnie cena jednego zestawu naprawczego do Ursusa 912 zaczyna się od ok. 150-200 zł. Za najdroższe zestawy, sygnowane niemiecką marką Mahle, a produkowane w zakładzie w Krotoszynie, trzeba zapłacić nawet ponad 300 zł. Tak więc wymieniając cztery tłoki i tuleje tylko na te części trzeba wydać od kilkuset złotych do nawet ponad tysiąca. Który zestaw byśmy jednak nie wybrali, zawsze – jak radzi mechanik – należy sprawdzić jakość oferowanych elementów i oznaczenia, szczególnie gdy pochodzą one z krajów azjatyckich, bo i takie zestawy naprawcze są sprzedawane w Polsce.

Składanie silnika
rozpoczęto od założenia nowych tulei. Były one wkładane do cylindrów, a na koniec „wbijane” uderzeniem młotka poprzez dębowy klocek. Poprzedzone to było założeniem podkładki pod kołnierzem oraz nowych pierścieni uszczelniających i ich nasmarowaniem smarem stałym. Kolejnym punktem naprawy było połączenie czterech kompletów tłok-korbowód i zamontowanie ich w silniku. Istotne jest tutaj odpowiednie ustawienie tłoka do korbowodu. Po dopasowaniu rozpoczęto montaż sworzni, które tkwią w tłokach. W pierwszej kolejności na tłok założono z jednej strony pierścień Segera. Następnie podgrzano obie strony tłoka w miejscu, gdzie wchodzi sworzeń. Gdy tłok był nagrzany, a jego ścianki nieznacznie się rozszerzyły, wtedy mechanik ustawił korbowód w tłoku i założył sworzeń. Element łączący dał się wsunąć ręką. Jeżeli jednak pojawiłyby się opory, nie należy wbijać go „na siłę” młotkiem, lecz wyjąć i po ponownym podgrzaniu ścianek ponowić próbę. Niektórzy, aby ułatwić jego założenie, przed montażem schładzają sworzeń wkładając go np. do zamrażarki. Po jego włożeniu należy jeszcze założyć pierścień Segera z drugiej strony tłoka. Po połączeniu sworznia z tłokiem mechanik zanurza tłok w oleju napędowym, aby go wypłukać i schłodzić. W tym miejscu sprawdza też działanie pary tłok-korbowód. Jest to o tyle ważne, że korbowód musi pracować lekko na sworzniu, w przeciwnym razie, przy braku smarowania, korbowód będzie powodował uszkodzenia tulejki.

Po montażu korbowodów,
na tłok zakłada się pierścienie. Po ich nałożeniu mechanik ponownie płuka tłoki w oleju napędowym. Następnie ustawiane są pierścienie tak, aby ich zamki nie pokrywały się. Potem całość wsuwana jest do tulei. Zanim jednak przystąpi się do tego etapu montażu, trzeba – jak radzi specjalista od napraw – posmarować tłok olejem silnikowym i założyć opaskę ściskającą pierścienie. Mechanik używa opaski 90–175 mm. Następnie smaruje gładź olejem. Przy odpowiednim ustawieniu pary tłok-korbowód i oparciu opaski na tulei, każdy z czterech zestawów delikatnie wbijany jest młotkiem poprzez dębowy klocek. Przykręcenie korbowodów do wału jest poprzedzone wymianą panewek. Co ważne, przy montażu panewek należy posmarować je olejem, żeby podczas pierwszego uruchamiania silnika nie dochodziło do ich zacierania. Przy przykręcaniu korbowodów konieczne jest też obracanie wałem z wykorzystaniem koła zamachowego, w celu odpowiedniego spasowania tych elementów. Kolejnym etapem naprawy był montaż głowicy (bez górnej pokrywy) na nowej uszczelce. Następnie mechanik zamontował drążki popychaczy, klawiaturę i wykonał regulację luzów zaworowych. W przypadku ciągnika Ursus 912 luzy na zaworach ssącym i wydechowym powinny być ustawione na taką samą wartość wynoszącą 0,3 mm. Ostatnim etapem naprawy było nałożenie na uszczelkę pokrywy głowicy, zamontowanie zbiornika paliwa, podłączenie przewodów paliwowych i dokręcenie misy olejowej, a także podłączenie drążków kierowniczych, napełnienie układu olejem, paliwem i płynem chłodzącym. Mechanik praktykuje jeszcze sprawdzenie wykonania montażu, „kręcąc” silnik na rozruszniku bez jego uruchamiania. Jeżeli nie widać żadnych nieprawidłowości, można przystąpić do odpalenia ciągnika. Po wykonaniu naprawy silnik powinien być docierany przez 10 motogodzin. Następnie powinno się wymienić olej na nowy i jeszcze raz sprawdzić luzy zaworowe. Czas przedstawionego wyżej remontu silnika trwał dwa dni, zaś wartość naprawy (bez kosztu zakupu części) wykonana przez dwie osoby wyniosła 1500 zł.

Przemysław Staniszewski