Niemcy
W Alpen powstają m.in. pługi zawieszane i półzawieszane oraz agregaty Rubin 10, Rubin 12 i Heliodor. Hale produkcyjne fabryki podzielone są na dwie części. Pierwszą stanowią miejsca, gdzie powstają poszczególne elementy maszyn. Są to spawalnie, sektory, gdzie dokonywana jest obróbka cieplna stali, dzięki której elementy składowe maszyn są hartowane, obszary obróbki i szlifowania, gazowego cięcia metalu, a także magazyny części i elementów zapasowych oraz lakiernia. Drugi obszar stanowią linie produkcyjne.
– Poszczególne komponenty wytwarzamy sami, ale korzystamy także z zewnętrznych dostawców. Fabryka podzielona jest na kilka części, gdzie realizowane są kolejne etapy produkcyjne. Pierwszą z nich nazywam kuźniczą. Tutaj realizujemy naszą wiedzę i doświadczenie związane z obróbką materiału i jego hartowaniem. Kiedy poszczególne części są odpowiednio przygotowane, trafiają na kolejne linie – tłumaczy Jan Wosiek, który w niemieckiej centrali firmy Lemken pracuje od 11 lat i obecnie zajmuje się eksportem na rynki wschodnie, do Polski i państw centralnej Azji.
r e k l a m a
Produkcja w fabryce
opiera się na pracy ludzkiej, która wspomagana jest przez roboty i urządzenia automatyczne. Dotyczy to zwłaszcza montażu dużych i ciężkich elementów pługów i bron. W fabryce znajduje się imponujący magazyn stali. Po jego drugiej stronie znajdują się wysepki spawalnicze, na wyposażeniu obiektu są także palniki do wypalania elementów z arkuszy blach oraz zasilane gazem plazmy, które mogą pracować wytwarzając strumień o temperaturze nawet 1400 st. C. Wycinane są tutaj metalowe płyty do grubości 15 mm. Lemken do budowy swoich maszyn wykorzystuje stal dostarczaną przez koncern ThyssenKrupp. Zapewnia on materiał uszlachetniony między innymi borem i węglikami.
– Maszyny marki Lemken dzięki materiałowi, z którego są budowane, są filigranowe oraz elastyczne, a mimo to wytrzymałe. Na potrzeby produkcji działa na terenie Niemiec stalowania, gdzie powstają niektóre elementy konstrukcyjne. Między innymi ramy do pługów wyprowadzane są z jednego kawałka stali, nie ma ona szwu spawalniczego. Dzięki temu uzyskujemy wysoką jakość i wytrzymałość, bo jest bez spawu – opowiada Jan Wosiek.
Po obróbce mechanicznej
części poddawane są obróbce termicznej (hartowaniu). Proces ten zapewnia późniejszą wytrzymałość. Hartowanie odbywa się w piecach, które ładowane są przez roboty. Części przechodzą przez piece rozgrzane do temperatury 900 st. C. Następnie są schładzane w specjalnej emulsji i od razu podlegają procesowi formowania. Kolejną fazę po ich ostudzeniu stanowi ponowne podgrzanie w piecach obrotowych do temperatury od 200 do 400 st. C. Dzięki czemu ze stali zdejmowane są naprężenia.
– Każda partia części jest sprawdzana pod względem twardości materiału. W przypadku pługów, odkładnice i elementy robocze powinny mieć twardość na poziomie 58 HRC. Jeśli będą miały mniej, szybciej ulegną ścieraniu. W przypadku, gdy będą twardsze, wówczas materiał będzie bardziej kruchy, więc gdyby uderzył o kamień groziłoby mu pęknięcie. Sprawdzane to jest na miejscu w hali, gdzie stal jest hartowana, ale mimo to dysponujemy laboratorium metalurgicznym, gdzie znajdują się przyrządy do jeszcze jednej weryfikacji każdej partii części – wyjaśnia Jan Wosiek.
r e k l a m a
Po obróbce termicznej
następuje proces kształtowania mechanicznego. Szlifowane są elementy robocze. Za proces ten odpowiada m.in. kilkanaście centrów automatycznych obrabiarek. W fabryce pracują też roboty spawalnicze, które odpowiadają również za wykonanie ram poszczególnych maszyn z różnych wcześniej przygotowanych elementów. Ramy kompletowane są na specjalnych stołach. Łączenie elementów odbywa się w sposób automatyczny.
Do 2009 r. malowanie maszyn odbywało się przy wykorzystaniu procesu kataforezy. Były więc w całości zanurzane w odpowiednich cieczach chroniących przed korozją, a potem nadawany był charakterystyczny niebieski kolor.
– Zmieniły się zasady projektowania i budowy maszyn. W nową lakiernię zostało zainwestowanych niespełna 11 mln euro. Dzięki niej poszczególne elementy najpierw są lakierowane, potem składane. Fabryka dysponuje trzynastoma kadziami, w których są odpowiednie roztwory. Po malowaniu elementy na dwie godziny kierowane są do pieca, gdzie następuje osuszanie – tłumaczy Jan Wosiek.
Pomalowane części rozdysponowywane są w trzech kierunkach. Pierwszy, to linie produkcyjne, które są zorganizowane w oparciu o wysepki montażowe. Drugi, to znajdujący się w fabryce magazyn. Trafiają tam te elementy, które nie są potrzebne od razu, a zostaną wykorzystane do produkcji zaplanowanej na najbliższe dni. Trzeci kierunek, to Centralny Magazyn Części, który znajduje się w Haren. Stamtąd części wysyłane są do montowni znajdujących się poza granicami Niemiec oraz do autoryzowanych dilerów na świecie. W fabryce znajduje się specjalne miejsce skąd gotowe maszyny wysyłane są do klientów. Kiedy mieliśmy możliwość jej odwiedzenia pod koniec ubiegłego roku, wykorzystywane były wszystkie moce produkcyjne. Związane było to z dużym popytem i zamówieniami na maszyny do uprawy gleby. Produkcja odbywała się na trzy zmiany. W szczycie sezonu ładowanych jest około 50 samochodów ciężarowych na dobę. Zazwyczaj przypada on na wczesną wiosnę oraz okres po żniwach. Lemken ładuje też setki kontenerów, którymi wysyła maszyny do Azji.
